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环槽铆钉
铆接新技术及其现状：
圆点连接，2O世纪9O年代出现了TOX圆点连接技术。TOX圆点连接技术是利用TOX气、液增力缸式冲压设备和一种独特连接模具，通过一个冲压过程，依据板件本身的工艺性能挤压成形，形成TOX圆点。它可将不同厚度的两层或多层(2～4层)板件连接起来。适用于最小板厚0．3mm、最大组合板厚约为8mm的连接。
用传统的方式将两块板料连接在一起，例如铆接、螺纹连接或采用焊接，单件连接成本高，也不能连接具有镀层的板件和铝板、铜板及不锈钢板件。而对喷漆板料，不同材质板件、厚度差异相当大的板件以及中间有夹层的板件更是无能为力。
TOX连接技术对板件表面无任何要求，不需除油处理，即使在极狭窄的法兰边上或很小的安装空间里，也可以成功地进行TOX连接。连接点处板件表面可以有薄的镀层、漆层、覆盖的塑料膜，连接板之间还可以用纺织品、塑料、箔、薄膜、纸作为中间夹层，它们在进行TOX连接时都不会被破坏，也不会影响其抗腐蚀性能和防锈性能。
TOX连接自动化程度高，可同时连接一个点或多个点，还能对连接强度进行无损检测和对连接质量无损评估，可引入自动生产线中，而且没有环境污染。
TOX单点连接的静态连接强度为电焊的70％ ，双点连接(可以在一道工序内加工形成)的静态连接强度与点焊相等，疲劳连接强度比点焊高。连接的承载能力与受载方向无关，而且在受剪切与受拉伸作用时的承载性能都相同。
有些工件不希望在连接件后面有凸起，则可再冲压一次。下模取平砧座，上模采用圆柱冲头，将凸起压回去。
三、其它铆接新技术
1.摆辗TOX圆点连接摆辗TOX连接技术。因为摆头与工件接触面积小，所以铆接力小。
2.TOX圆点连接与液压成形相结合的铆接。它没有采用铆接冲头，以高压液体直接作用取代冲头铆接。先在夹紧件上加工了一个圆孔，开始时低压液体压住液压成形件与被连接件，使夹紧件与被连接件结合；然后将液体的低压改为高压，在高压的作用下液压成形件与被连接件进一步贴合，并向夹紧件孔内变形，实现TOX连接。如果液压成形件太薄，且对铆接点有一定的技术要求。例如要铆接点和咬边具有一定的形状，此时的液压铆接比较困难。为保证质量，减少连接缺陷，避免产生裂纹，可在夹紧件内孔中加一模芯，限制被连接件的变形程度。既能适应铆接点的剪切强度要求，又在最佳范围之内。此外，夹紧件圆孔四周要有合理的倒角。
3．自穿孔铆接与液压成形相结合的铆接，采用液压成形与自穿孔铆接连接的漏斗形工件，放在液压成形件(管件)上，用中空夹紧件将其与成形模2压紧，漏斗形工件5与液压成形件(管件)之间留有合适的间隙。空心铆钉的形状特殊，头部带有凹穴，并且有一定的硬度。漏斗形工件5内预先加工好中心孔，将铆钉置于其上，保证其位置固定。然后使模芯(铆冲头)4摆动运动并进给，将铆钉7挤进被连接件。在铆接过程中液体阻止液压成形件(管件)6与成形模分离，并迫使铆钉7向外扩展，使铆加工结束。不采用摆辗铆接时的总压力为4OkN，单位压力为510MPa。采用摆辗铆接后的铆接力大大减小，大约只有50MPa。
4．无腔铆接德国新近发明了一种铆接方法，叫做无腔铆接，如图8所示，这种铆接与前述的方法相比，没有模腔，不使用模具，这就避免发生一般铆接和自穿孔铆接过程中对模具零件相互间的同心度要求。
无腔铆接时先将被连接件(2件或更多件)一起夹紧，冲头(或摆头)先作用在铆钉头部，作轴向运动是摆头则同时又有摆动)，使铆钉逐渐进入被连接件中，板料被铆钉压开，在与铆钉相接触的板的下边形成隆起，隆起的尺寸决定于夹紧力的大小，夹紧力越大，隆起越小。在铆接后期，当板料上表面和铆钉的上表面在同一平面时，板料下底边上的隆起的尺寸会减小，在铆钉和模具之间的材料仍旧向径向流动并且咬合成形，结果使铆接点处的隆起不足lmm，但被铆接件的连接力能大大增加。
这种铆接方法的优点是简化了铆钉形状，不像自穿孔铆接采用形状怪异的铆钉，环槽铆钉制造容易。此外，模具的寿命长，几乎没有耗损，大大节省了成本。
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